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7月19日，一则消息引起媒体的高度关注，该报道称，“由航空工业力源牵头承担的“高档数控机床与基础制造装备”重大专项“大型模锻压机/挤压机高压大排量轴向、径向柱塞变量泵及大流量二通插装阀系列化研制”课题（简称国家04专项），通过了国家工业和信息化部的课题任务验收。军事专家告诉记者，该课题主要针对大型模锻压机、挤压机等铸锻设备液压系统关键部件的关键共性技术、优化设计技术、工艺检测技术展开研究，完成样机研制并在8万吨模锻机和3.6万吨挤压机工程示范应用。通过课题的实施，建成了高压大流量轴向中试线并具备批产能力，为我国强基工程战略提供了有力的支撑和保障”。军事观察学者认为，该新闻有力的回击了国内某些科技媒体认为“高压柱塞泵是鲠在我国装备制造业咽喉的一根刺，是亟待攻克的核心技术”的论断。
随着我国工业技术升级的脚步不断加快，我国的超级机械不断增加，且不断刷新世界纪录，据不完全统计，进入21世纪后，国内新建了3万吨模锻压机1台（上海昆山），4万吨模锻压机1台（现西安中航），5万吨压机1台（山东，德国制造），8.5万吨模锻压机1台（现四川德阳中航），3.6万吨黑色金属挤压机1台（内蒙古北方重工），5万吨挤压机1台（河北），6.8万吨挤压模锻双功能压机1台（青海），这些设备大大提高了我国机械工业的实力，能够满足我国军、民各种型号的大型整体航空锻件的成形需求。 据公开资料披露，8.5万吨模锻压机投入生产后， 已成功生产出投影面积5.5平方米的钛合金整体框（歼20）、长度近5米的钛合金垂尾梁锻件（运20）、长度近6米的大型铝合金整体模锻件和重2吨的超高强度起落架模锻件（运20）等军用飞机急需的大型模锻件。
与现在正火的3D金属打印相比，目前大型模锻压机在大批量工业化生产上还是具有明显优势的，我歼20战斗机，运20大型运输机的大批生产更是离不开它。而大型黑色金属挤压机更是有着广泛的军民用途，除了能使航空发动机最重要的涡轮盘寿命提高2到3倍以外，还是新一代军用核动力装置的关键设备之一，其生产的超大口径厚壁无缝核级钢管已应用于核电站主蒸汽管道，其挤压锻造泵壳可用于核电主泵壳体，以及可锻造热挤压生产军用小堆压力容器。由于这些设备大涨了国人的实力和志气，某些新闻媒体却在此时“好心”的提出，其关键的液压设备我国不能自行生产，受制于人。如二重生产的国际最大的8.5万吨级模锻液压机，其高压柱塞泵就是进口美国的产品，我国的坦克、装甲车等军工机械，绝大多数使用的是进口高压柱塞泵，这些进口的液压泵，每台价格都在20万元以上。
而这些液压泵的更换和维修，都会受到外国公司供货周期和提供服务的牵制。目前世界顶级的液压泵产品为德国生产制造，而高压柱塞泵德国，美国，日本都在向我方出售，因此不存在一家垄断的现象。由于2008年国际经济危机的影响，实际上很多有技术实力的德国机械制造公司纷纷被我方收购，德国也放松了对我方技术转让的限制，例如山东的5万吨压机就是德国公司在对美国的4万吨压机进行成功的技术改造后，成功中标的交钥匙工程，号称德国历史上最大的一次大型设备跨洋海上运输，并且提供终身质保。内蒙古北方重工3.6万吨金属垂直挤压机也已成功运行多年，采用了42台1000升/分钟的42兆帕的径向柱塞泵组，其液压工作站由德国一家公司中标，中标额为800万欧元，相对于总投资3.4亿元人民币的挤压机来说，可以说是绝对划算的。
随着该类技术的掌握，我国今后不仅能够随心所欲地的生产大型压机，没有任何潜在的限制，并且由于我国“钢丝缠绕”压机理论上的突破，美航空工业曾经梦想的12-16万吨大型模锻压/挤压机，也很可能在我方率先制造出来，到那时，用压机生产直径为9米以上的大型核潜艇耐压壳体，也不在话下。，而国产发动机，特别是航空发动机生产高性能涡轮盘和叶片也将彻底解决掉生产制造端的问题，从设计出来造不出来，变成能设计出来也能造出来。最近，太行增推改进型发动机和涡扇15发动机发展中多个节点目标的达成，说明我国航空发动机在解决了生产制造大型设备问题后，未来发展将出现井喷。
