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2015年是公司推动精益管理的第八年。作为中国民航业第一家引入精益管理的MRO企业，Ameco精益管理在缩短停场周期、改善生产及行政流程、改善物流支援、提高机械员的有效工时利用率等方面均取得显著成效。
Ameco飞机维修部百分之九十以上的工作是国航航线工作，如何为国航运营提供更好的服务?同时为了企业发展的需要还要不断降低成本。通过开展精益项目，去年，飞机维修部共缩减飞机停场298.5天，节约器材成本429.3万元。
在以前的工作中经常会遇到这样那样的问题：在生产计划方面会出现计划和实际下发到工作者手中的工作量不一致的现象，实际的工作量可能远超过计划、导致实际工作量产生积压、无法按期完成;在工作效率方面会出现工作者在飞机定检排故等过程中为等待器材浪费了大量的有效工时，使工作效率无法提高;在生产方面也经常遇到夜班工作量大，无法全面开工飞机定检工作、相应的器材准备不到位等问题。针对这些问题，本着精益全流程改善的概念，MD在2014年启动了3个公司级的精益改善项目，他们分别是：生产计划工作包流程优化精益项目、提高工时可用率精益项目和提高飞机可用率精益项目。通过运用精益工具价值流程图(VSM)描述现有工作流程，找到工作流程中浪费、等待最为严重的爆炸点，根据这些爆炸点制定了以下解决方案。
Ameco飞机维修部充分利用机务平台，并成立与生产部门对应的小组，做到从上到下负责到底，统一工作包下发流程，杜绝了实际下发工作与计划不一致的问题。同时，将原始的手写三联地故单改为机打地故单，避免了手写飞机号产生的错误，做到零差错的还节省了外出打印费用五万多元，并提高了文件清点的工作效率。
为缩短无谓的器材等待而造成的工时浪费，飞机维修部启动了客舱预检精益项目，利用飞机航后让工程师对客舱进行预检，根据故障反馈有计划地安排订料和排故工作，并将故障分级管理，保证飞机航班的同时减少员工无意义的等待。在这个项目中，针对器材分拣的问题，规定由专人负责梳理、计划次日执行的排故工作，并根据不同的飞机号和不同的排除优先级别，将所需要的器材分装成一个个独立的小器材包交给机械员。这样以来，大量的能力工时被释放出来，使机械员能够投入到真正的维修工作中，从而提高了工时可用率。
在分析国航航班结构的基础上，飞机维修部利用航班运营的低谷期安排飞机定检停场，同时利用现场工具车及时开展现场定检工作，既节省了时间又提高了生产效率。在提高国航飞机可用率的同时，把控制器材成本作为重要的工作，并通过器材管理项目，在提高员工业务能力的同时，指定专人对订料器材进行控制，在满足生产的同时最大限度控制订料成本，完成了公司的KPI指标。
精益是一个全流程改善的概念，就像飞机维修部这个案例一样，想要从根本上改善现有的工作流程，达到公司效益最大化，就要从生产计划、生产支援和生产现场全方面着手进行改善，通盘考虑。如果只改善流程中的一部分，结果很可能就是只有被改善的流程提高了效率，而未被改善的环节还保持不变。一但生产某个环节出现问题，被改善流程的成果就很有可能被掩盖，甚至无法看到成果。2014年飞机维修部的精益改善之所以成功，就是其坚持全流程改善这一理念，全面进行精益改善的同时将这一理念深入到部门工作者中，统一思想、统一行动，对项目进行实时监控，从而达到了显著的改善效果。
