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通讯员李剑华、赵斌、黄烈春 报道：8月11日，随着珠海翔翼航空技术有限公司首台自主完成拆装的B737NG#1模拟机顺利通过CAAC初始鉴定，标志着珠海翔翼成功攻克模拟机拆装技术难题，成为国内首家自主完成模拟机拆装的飞行训练机构。
工期缩短近半 节约大量成本
飞机全动模拟机是高价值、高技术集成的精密设备，其质量事关飞行训练品质。模拟机拆解和集成总装工作技术涉及面广、技术含量高、工作流程复杂。
放眼全球，目前只有少数国外生产厂家和国际专业搬迁公司才能完成此工作，不仅费用高，而且周期长。为摆脱对国外厂商依赖，珠海翔翼勇于自我挑战，锐意技术创新，攻坚克难，自主完成B737NG#1全动模拟机分解拆卸以及异地集成总装工作，耗时比国外厂家工期缩短近一半时间。
整个工作历时约一个月，提前释放产能上千小时，为公司节约了大量成本。同时，自主拆装模拟机也有望成为公司新的利润增长点，是珠海翔翼发展史上一个重要的具有里程碑意义的事件。
技术骨干齐攻关
为确保此项工作万无一失，珠海翔翼党委去年就开展专题研究部署，将其设为科技创新攻关项目。
公司成立了B737NG#1模拟机异地重构项目小组，汇聚了涵盖视景、运动、本体系统以及计算机软件、QTG调试等专业骨干的精英团队；提前制定了模拟机拆解和集成总装预案和具体施工图，包含模拟机拆卸、打包、运输、集成总装、调试、初始鉴定准备六项主体内容，涵盖200多道工序，梳理出关键环节和关键技术，组织技术骨干提前进行技术攻关，不断优化完善解决方案和实施步骤，力争在单项核心技术能力上首先实现突破。
（本文图片由李剑华、吴童拍摄）
实行全过程精细化管理
本项目推进实行全过程精细化管理，实现精准测量、精准定位、精准施工，确保工作效率和质量。
如在刚开始模拟机拆解后的运输过程中，公司提前将模拟机所有主要部件进行真空包装和防水防潮处理，并派专人押车、守夜监护，积极应对台风、暴雨的影响，暨保证了设备运输的安全，同时确保设备以最快速度通关进入保税区基地。
面对模拟机本体系统、液压系统、视景系统功能、规格、形态各不相同的近400条线缆，工程师们逐一确认各项接线方式、接线图、接头状态等，并做好各项纪录与线缆标记。安装时线缆做好统一规划，重新布局。没有接错任何一根线缆，模拟机通电测试一次成功。在结构复杂、精密度要求极高的液体系统测试过程中，没有发现一处漏油点。
B737NG#1模拟机拆装并顺利投产，是珠海翔翼贯彻落实习近平总书记庆祝中国共产党成立100周年大会上的重要讲话精神、推动高质量发展的具体体现，代表着珠海翔翼模拟机维护能力和水平上了一个新台阶，进一步扩大了行业领先优势。珠海翔翼公司将以“科改示范行动”为契机，进一步推进高质量发展，推进科技自主自强，为南航“五五六六”战略落地、“安全七大体系”建设贡献力量，为民航高质量发展保驾护航。
